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Nouvelles usines mobiles XPRESS 1500 et XPRESS 2000

MARINI lance sur le marché la nouvelle gamme XPRESS 1500 et XPRESS 2000, des usines super-mobiles avec une production, respectivement, de 120 et 160 tonnes par heure.

XPRESS 2000

Principaux avantages :

layout XPRESS 2000

La configuration

Toute l’usine est constituée de deux remorques de seulement 3 mètres de largeur, sur lesquelles sont montés tous les composants déjà pré-câblés en usine, et ne requiert aucune grue pour l’assemblage, ce qui permet de réduire considérablement les frais de transport et d’installation car aucune fondation en béton n’est nécessaire.
La configuration de base des machines susmentionnées se compose de 4 pré doseurs (5 en option) à bord de la remorque, incluant le tambour de séchage, le filtre et la cabine de contrôle.
La remorque principale comprend l’élévateur à chaud, le crible à 4 ou 5 sélections, la trémie sous crible et le malaxeur.
En option, la citerne à bitume et celle du combustible, respectivement de 29 et 7 mille litres peuvent, elles-aussi, être transportées sur la remorque principale.
Les options disponibles, comme le silo du filler d’apport et/ou de récupération et le silo de stockage du produit fini, rendent l’usine personnalisable selon les exigences d’application.
xpress 2000 cabina

Le recyclage

Avec les usines XPRESS, il est possible d’introduire dans le mélange jusqu’à 40% de matériel recyclé. MARINI offre plusieurs technologies qui permettent de travailler avec les RAP dans ses usines, non seulement pour des raisons purement écologiques mais aussi pour optimiser les coûts de production grâce à la consommation plus faible d’agrégats et de bitume, qui peuvent être réutilisés à travers les techniques de recyclage.

Il est possible à tout moment de mettre en œuvre des solutions techniques qui permettent à l’XPRESS de s’enrichir et se développer pour faire face aux différentes exigences de production : installation du kit « Mousse de bitume MARINI », qui permet la production d’enrobés tièdes, c’est-à-dire un mélange de très haute qualité mais à une température d’environ 20-30 °C inférieurs au mélange traditionnel chaud.
L'économie d’énergie atteinte en produisant de l’enrobé à une température de 30°C inférieure aux productions traditionnelles est aujourd’hui possible avec une installation facile et simple.

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