CENTRALES CONTINUES VS CENTRALES DISCONTINUES : FAIRE LE BON CHOIX

Comment choisir ?

Quand le moment arrive pour l’entrepreneur de prendre sa décision pour l’achat d’une centrale d’enrobage, il peut s’appuyer sur l’aide des fournisseurs afin de choisir la meilleure configuration et la meilleure disposition possible.
Le premier choix auquel il faut faire face concerne deux systèmes différents: Une production continue ou une production discontinue? Quels sont les avantages de chacun de ses deux systèmes?
Tout d’abord, il n y a pas d’option idéale. Pour chaque chantier et pour chaque besoin il existe une solution différente. Le choix dépend donc d’une analyse minutieuse de tous les facteurs et de la production espérée. Le rôle que joue MARINI est d’accompagner le client et de le guider vers le choix le plus adapté.

CENTRALES DISCONTINUES

La centrale discontinue est le type le plus répandu de centrales d’enrobage à travers le monde, elle garantit une qualité et une flexibilité maximale pour le produit finit. La discontinuité est due au fait que les enrobés soient produits par gâchées toutes les 40-50 secondes. Un lot complet est produit une fois que tous les composants aient été pesés et dosés séparément.
Ce type de centrale correspond parfaitement si le producteur travaille pour plusieurs clients en même temps, car il est facile de changer les spécifications, tout en maintenant un haut niveau de qualité.

CENTRALES CONTINUES

Dans les centrales continues il n’y a pas d’interruptions du cycle de production comme le rythme de production n’est pas divisé en lots. Le mélange de la matière a lieu dans le tambour sécheur, qui est allongée, en séchant et mélange le matériau en même temps. Comme il n’y a pas de tour de mélange ou élévateur, le système est donc considérablement simplifié, avec une réduction conséquente des coûts d’entretien.
L’absence du crible rend cependant nécessaire des contrôles précis en amont du cycle de production, c’est-à-dire avant que les granulats soient dans le sécheur et déchargés sous forme d’enrobés.

DOSAGE DE GRANULATS

Dans les deux types d’installation, le cycle de production commencent avec les prédoseurs où les granulats sont généralement pesés et si nécessaire, l’extracteur peut être équipé d’un extracteur pondéral pour le dosage. Le contrôle de la masse totale des granulats vierges est effectué à deux moments différents dans le cycle de production selon la centrale. Dans la centrale continue, le dosage se fait dans l’enfourneur avant que les granulats humides soient introduits dans le tambour sécheur où la teneur en humidité peut être réglée en manière manuelle afin que le poids de l’eau soit soustrait. Par conséquent, il est très important, que la teneur en humidité des agrégats, et tout particulièrement du sable, soit contrôlée et testée dans des laboratoires très régulièrement afin d’obtenir une valeur fiable.

Dans les centrales de type discontinu, le poids des granulats est vérifié après le séchage, avant qu’ils ne soient introduits dans le mélangeur. Ainsi, la pesée dans la trémie n’est pas influencée par l’humidité ou les facteurs variables, tels que les conditions météorologiques changeantes. En outre, la présence du crible permet une plus grande précision dans le choix des matériaux avant le mélange, rendant ainsi la qualité du produit fini plus uniforme. Les inexactitudes sont également évitées, par exemple, que de gros granulats se retrouvent par erreur dans la trémie pour le sable ou toute erreur de formulation figurant dans le prédoseur. Pour cette raison, dans de nombreux pays où les chantiers n’appliquent pas les procédures de contrôles requises et nécessaires à la production d’enrobés, les centrales de type discontinu sont prescrites comme obligatoires.

DOSAGE DU BITUME

Dans les centrales d’enrobage discontinue, le bitume est pesée par les pesons de la trémie de pesage. Le système informatique assure que la quantité exacte soit alimentée dans le mélangeur, calculée sur la base des spécifications et le poids réel des granulats. Dans les installations en continu, le dosage se fait généralement au moyen d’un compte-litre situé après la pompe d’alimentation. Il est également possible d’installer un debimetre massique,un choix nécessaire si le bitume modifié est utilisé, car cela demande des opérations de nettoyage fréquentes.

DOSAGE DU FILLER

Dans les centrales discontinues, le dosage est réalisé par une trémie de dosage, où les fines récupérées et les filler d’apport peuvent être contrôlées séparément ce qui rend le processus de dosage très précis. Les fines sont ensuite introduites dans le mélangeur avec le convoyeur à vis ou par gravité. Dans les centrales continues, le système de dosage est normalement volumétrique, réalisé par le vis d’alimentation à vitesse variable qui a remplacé l’ancien système de dosage pneumatique.

MÉLANGE

Dans les centrales discontinues, le mélangeur à double branches et palettes permet un mélange de qualité qui est sans doute meilleur que celui des centrales continues puisqu’ils est forcé. Cette fonction est particulièrement importante quand il s’agit de «produits spéciaux» (enrobé drainant, splittmastik, taux élevé d’enrobés recyclés…), qui exigent un niveau élevé de contrôle de la qualité. Par conséquent, avec le «mélange forcé», le temps de mélange peut s’allonger ou raccourcir et ainsi la qualité du mélange peut varier en fonction du type de matériaux produits. De plus, dans les centrales continues, la durée du mélange doit nécessairement rester constante.

LA DÉCISION FINALE

Naturellement, la décision finale revient au client, mais selon les termes généraux, une solution peut être prise ainsi:
Centrale discontinue: où flexibilité, travail pour différents clients, et formules spéciales sont requises.
Centrales continue: lorsque des faibles coûts d’exploitations et une production continue sont essentiels, et bien sûr si vous avez une qualité constante des granulats.