Les économies d’énergie un enjeu fondamental
Les économies d’énergie sont un enjeu fondamental pour les centrales d’enrobage et un facteur déterminant pour la compétitivité de chaque entreprise qui produit des enrobés. Cependant, elles sont parfois sous-estimées par les entrepreneurs.
Les coûts de gestion des centrales et de la production d’enrobés ont tendance à être considérés comme des dépenses passives pour l’entreprise, et donc une attention insuffisante leur est souvent accordée afin de réduire les coûts autant que possible et optimiser les marges globales de l’entreprise.
Les paramètres à prendre en compte pour réaliser des économies d’énergie sont variés et leurs interactions complexes à analyser car chaque situation est un cas particulier. MARINI souhaite s’associer à ses clients à travers des conseils sur la façon d’optimiser les marges opérationnelles grâce à des solutions à la pointe de la technologie et à une analyse en profondeur de chaque situation individuelle. Ce qui suit vise à fournir quelques idées pour les clients qui veulent tirer le meilleur parti de leurs centrales.
ECONOMIES D’ÉNERGIE POUR LE SÉCHEUR
Le principal contributeur aux coûts de fonctionnement est sans aucun doute la quantité de combustible consommée par le sécheur. Prenons un exemple : en considérant un coût de gaz naturel de 0,5 €/m3, une consommation moyenne de 7 m3 de gaz par tonne d’enrobés produite et une production annuelle de 100 000 tonnes, le coût annuel de séchage et de chauffage des granulats est de l’ordre de 350 000€ par an.
Il est donc clair que trouver des solutions pour diminuer la consommation du sécheur peut se traduire en des économies significatives. Mais comment y parvenir ?
Nous devons rappeler l’importance de la teneur en eau des granulats et des recyclés. En fait, il est impératif de noter qu’1% d’humidité est équivalent à environ 7 kWh / t de consommation d’énergie additionnelle (soit près de 10%) pour le séchage des matériaux.
Comment l’entreprise-elle réduire et contrôler la présence d’humidité ? Tout d’abord , il est nécessaire pour l’entrepreneur d’envisager les mesures suivantes : définir quelle est la teneur en eau maximale lors du stockage des granulats (par des contrats précis avec les fournisseurs), acheter les bons granulats au bon moment, et surtout, veiller à ce que les zones utilisées pour le stockage soient utilisées de façon optimale – il est nécessaire de préparer une base légèrement en pente pour favoriser l’écoulement de l’eau, de séparer les stocks de matériaux au moyen de casiers de stockage (afin de réduire la surface au sol occupée par les granulats et donc réduire l’absorption d’eau en cas de pluie) et surtout, de couvrir correctement le sable et les stocks de recyclés .
En plus des points ci-dessus que chaque entreprise doit prendre en considération, il y a beaucoup d’autres points sur lesquels intervenir : autant sur la centrale en elle-même que sur son fonctionnement: le réglage régulier du brûleur de manière correcte, l’optimisation de la température de production des enrobés, le contrôle précis de la température des gaz à la sortie du filtre à manches et la réduction de l’excès d’oxygène lors de la combustion.
Naturellement MARINI est prêt à proposer ses conseils et à travailler en étroite collaboration avec ses clients pour examiner les mesures décrites précédemment.
La configuration particulière de la barre de séchage/filtration, qui a été soigneusement étudiée par Marini, est maintenant adoptée sur la quasi-totalité de sa gamme de produits. Ainsi, la perte de chaleur est réduite au minimum et la consommation du brûleur principal est optimisée. La gaine entre le sécheur et le filtre, courte et calorifugée, permet d’éviter de gaspiller de l’énergie et de surchauffer les granulats, et rend la gestion de la température à l’entrée du filtre plus facile à gérer. La position de la trémie des fines récupérées entre le sécheur et le filtre à manches permet de conserver les fines partiellement chauffées avant qu’elles ne soient réintroduites dans la centrale.
Marini étudie toutes les solutions techniques avec pour objectif principal d’optimiser les économies d’énergie.
ÉCONOMIES D’ÉNERGIE POUR LES CITERNES BITUME
Un autre facteur qui est rarement pris en considération est le coût de maintien en température du bitume stocké dans les citernes.
Sur de nombreux chantiers les parcs à liant sont souvent vieillissants, les citernes sont insuffisamment calorifugées, sans parler de l’isolation insuffisante des tuyauteries bitume. Et quel est le résultat ? Des coûts très élevés.
Dans une étude réalisée par MARINI et effectuée sur plusieurs sites, il a été établi que presque toutes les entreprises dépensent plus de 100 000€ par an pour chauffer le bitume (qu’il s’agisse de citernes réchauffées par huile thermique ou par d’anciens systèmes électriques).
Il est donc facile d’imaginer qu’un parc à liant moderne pourrait entraîner des économies d’énergie élevées en augmentant et améliorant l’isolation (200 ou 300 mm d’épaisseur), même sur les parties inférieures. Mais ce n’est pas tout!
Une conception innovante des supports d’isolation peut conduire à une réduction des «ponts thermiques» et des pertes d’énergie correspondantes, de même qu’une attention particulière portée à l’isolation des vannes, des pompes, des tuyauteries (avec de la laine de roche de 100 mm) peut réduire de moitié le coût de gestion du bitume.
Résultat final: le remplacement d’un ancien parc à liant peut habituellement être payé en seulement 5 à 6 ans, laissant ensuite à l’entreprise une «prime annuelle» d’au moins € 50.000, ce qui augmente d’autant sa compétitivité.
Une équipe d’experts de Marini peut évaluer en collaboration avec vos techniciens les exigences spécifiques de chaque chantier afin de proposer des solutions pour tirer le meilleur parti d’un parc à liant moderne.
ÉCONOMIES D’ÉNERGIE ÉLECTRIQUE
Les coûts liés à la consommation d’électricité peuvent grandement varier en fonction de la manière dont est utilisée la centrale par le client.
Si les chantiers imposent de nombreux arrêts et redémarrages, la consommation spécifique par tonne d’enrobés peut être considérablement plus élevée que si la centrale fonctionne de manière régulière.
Bien que le coût de l’électricité varie selon les pays et les zones géographiques, les montants concernés restent extrêmement élevés.
La configuration de la TOP TOWER de MARINI ont permis une réduction de la consommation électrique grâce à la réduction du nombre de convoyeurs à vis, qui, ajoutée aux avantages du démarrage “softstart” appliqué aux les principaux moteurs, se traduit par des économies considérables.
Selon les situations, il peut être intéressant d’utiliser des solutions plus efficaces, et notre équipe est prête à travailler avec nos clients pour personnaliser les centrales afin d’optimiser la consommation d’énergie.
Pour un meilleur suivi des coûts, des kits spéciaux peuvent aujourd’hui être intégrés dans le logiciel de gestion de la production afin que les entrepreneurs soient plus à même de connaître leur équipement, et de pouvoir ainsi agir pour d’optimiser la consommation énergétique de leur centrale d’enrobage.