El ahorro energético para una planta de aglomerado asfáltico es un tema fundamental, decisivo para la competitividad de cada empresa que produce asfalto
Les économies d’énergie sont un enjeu fondamental pour les centrales d’enrobage et un facteur déterminant pour la compétitivité de chaque entreprise qui produit des enrobés. Cependant, elles sont parfois sous-estimées par les entrepreneurs.
Les coûts de gestion des centrales et de la production d’enrobés ont tendance à être considérés comme des dépenses passives pour l’entreprise, et donc une attention insuffisante leur est souvent accordée afin de réduire les coûts autant que possible et optimiser les marges globales de l’entreprise.
Les paramètres à prendre en compte pour réaliser des économies d’énergie sont variés et leurs interactions complexes à analyser car chaque situation est un cas particulier. MARINI souhaite s’associer à ses clients à travers des conseils sur la façon d’optimiser les marges opérationnelles grâce à des solutions à la pointe de la technologie et à une analyse en profondeur de chaque situation individuelle. Ce qui suit vise à fournir quelques idées pour les clients qui veulent tirer le meilleur parti de leurs centrales.
Ahorro energético del secador
La entrada mayor desde el punto de vista de los costos operativos es sin duda alguna el combustible que consume el secador. Se considere a modo de ejemplo: un coste del combustible gas metano de 0,5 €/m³, un consumo medio de gas metano por tonelada de producto terminado igual a 7 m³/t y una producción anual de 100.000 ton aproximadamente, el costo anual para secar los áridos y llevarlos a la temperatura correcta alcanza cada año los € 350.000,00 aproximadamente.
Resulta evidente que, trabajar adecuadamente para reducir el consumo del secador puede resultar en un ahorro considerable; ¿pero en qué modo?
Cabe recordar la importancia que tiene la influencia del contenido de humedad presente en los áridos/RAP utilizados: de hecho es necesario saber que un punto porcentual de humedad equivale a 7 kWh/t aproximadamente de más energía consumida (casi un 10%) para poder secar los materiales utilizados.
¿En qué modo la empresa puede reducir y gestionar la presencia de humedad? En primer lugar, es importante que el empresario establezca la humedad máxima cuando se aprovisiona de áridos (con contratos debidamente estudiados con el proveedor de los mismos), que compre el árido adecuado al momento adecuado, pero es especialmente necesario que cuide debidamente los espacios utilizados para el almacenamiento: es necesario disponer el fondo en leve pendiente asegurándose de que el agua puede fluir, las pilas deberían estar separadas por tabiques separadores altos (para reducir la superficie ocupada en el suelo y, por consiguiente, reducir el agua absorbida por los áridos en caso de lluvia) y sobre todo sería necesario disponer cubiertas encima de las pilas de arena y de RAP. Además de estas medidas, que cada empresa debería tener en cuenta a nivel de obra, existen otros puntos en los que intervenir, tanto a nivel de instalación como a nivel operativo (cómo se utiliza la planta): operaciones correctas y frecuentes de calibrado del quemador, optimización de la temperatura de producción del aglomerado, control puntual de la temperatura de los gases de salida por el filtro de mangas y reducción del exceso de oxígeno durante la combustión. Lógicamente MARINI se convierte en socio de cada empresario para poderlo acompañar y aconsejarlo debidamente en lo referente al modo en que encarar todas estas optimizaciones. La configuración especial de la “barra de Secado y Filtrado” seleccionada por MARINI tras atentos estudios y, ahora adoptada en casi toda su gama de productos, permite optimizar la dispersión térmica y, por consiguiente, optimizar el consumo del quemador principal: un conducto de humos corto y aislado, situado entre el secador y el filtro impide el derroche de energía así como la necesidad de sobrecalentar los áridos y aumenta la facilidad de gestión de la temperatura del aire en el filtro; la posición del silo de finos recuperados entre el secador y el filtro de mangas permite mantener parcialmente calientes los finos antes de ser reintroducidos en la planta. Todas las soluciones MARINI están concebidas y seleccionadas precisamente con el objetivo de la optimización energética.
Ahorro energético de los tanques de betún
Un autre facteur qui est rarement pris en considération est le coût de maintien en température du bitume stocké dans les citernes.
Sur de nombreux chantiers les parcs à liant sont souvent vieillissants, les citernes sont insuffisamment calorifugées, sans parler de l’isolation insuffisante des tuyauteries bitume. Et quel est le résultat ? Des coûts très élevés.
Dans une étude réalisée par MARINI et effectuée sur plusieurs sites, il a été établi que presque toutes les entreprises dépensent plus de 100 000€ par an pour chauffer le bitume (qu’il s’agisse de citernes réchauffées par huile thermique ou par d’anciens systèmes électriques).
Il est donc facile d’imaginer qu’un parc à liant moderne pourrait entraîner des économies d’énergie élevées en augmentant et améliorant l’isolation (200 ou 300 mm d’épaisseur), même sur les parties inférieures. Mais ce n’est pas tout!
Une conception innovante des supports d’isolation peut conduire à une réduction des «ponts thermiques» et des pertes d’énergie correspondantes, de même qu’une attention particulière portée à l’isolation des vannes, des pompes, des tuyauteries (avec de la laine de roche de 100 mm) peut réduire de moitié le coût de gestion du bitume.
Résultat final: le remplacement d’un ancien parc à liant peut habituellement être payé en seulement 5 à 6 ans, laissant ensuite à l’entreprise une «prime annuelle» d’au moins € 50.000, ce qui augmente d’autant sa compétitivité.
Une équipe d’experts de Marini peut évaluer en collaboration avec vos techniciens les exigences spécifiques de chaque chantier afin de proposer des solutions pour tirer le meilleur parti d’un parc à liant moderne.
Ahorro de energía eléctrica
Los costos relativos al consumo de energía eléctrica pueden variar mucho según el modo en que el cliente utiliza la planta. Si la planta trabaja con muchos arranques y paradas, el consumo específico por tonelada de aglomerado resultará mucho mayor en comparación con el consumo de la planta si realizara una producción continua. Aunque el coste de la energía eléctrica sufra cambios significativos dependiendo de los distintos países o áreas geográficas analizadas, prescindiendo de estos, las cifras en juego siguen siendo muy elevadas. La configuración presente en las plantas MARINI TOP TOWER permite reducir la potencia eléctrica instalada (menor cantidad de sinfines), que se suma a las ventajas de los arranques suaves aplicados a los motores principales para un ahorro sin compromisos. Dependiendo de las varias situaciones podría merecer la pena adoptar soluciones aún más eficaces y nuestro equipo puede recomendar a cada empresario el modo en que personalizar su planta a fin de optimizar el consumo energético. Para controlar mejor los costes y decidir el modo de intervención incluso con plantas existentes, están disponibles kit de control del consumo de energía que, integrados en el software de la planta, permiten a los varios empresarios tener un profundo conocimiento de su planta y, por consiguiente, garantizan la posibilidad de intervenir y optimizar los consumos relacionados con la producción de aglomerado donde realmente es necesario.