PMB – Betún Modificado
La planta MARINI para la producción de betunes modificados (PMB) es la solución más compacta, fiable, de alta eficiencia y uso sencillo disponible en el mercado.
Ha sido diseñada para modificar el betún con polímeros, con atención especial a los aglomerados asfálticos usados para la construcción de carreteras, aeropuertos y ferrocarriles.
LA PLANTA
La planta está diseñada específicamente para modificar el betún con polímeros y tiene una capacidad de hasta 40 ton/h. (Capacidad teórica, con el 5% de polímero granular SBS, a 180 °C de temperatura del betún) y está introducida en una estructura tipo contenedor para facilitar el transporte gracias a la estructura externa muy resistente.
La planta es muy versátil y puede adaptarse a todo tipo de obra gracias a su configuración particular; cada lote de producción varía entre 1 y 6 ton y, dependiendo del porcentaje de polímero requerido para modificar el betún, se puede modificar la cantidad de pasos a través del molino coloidal.
La planta es muy versátil y puede adaptarse a todo tipo de obra gracias a su configuración particular; cada lote de producción varía entre 1 y 6 ton y, dependiendo del porcentaje de polímero requerido para modificar el betún, se puede modificar la cantidad de pasos a través del molino coloidal.
BETÚN MODIFICADO
La producción de aglomerados asfálticos con el uso de betún modificado es obligatoria para mejorar el rendimiento de los betunes utilizados en las aplicaciones en carreteras, aeropuertos y pistas, mejorando la expectativa de duración y la reducción de los niveles de mantenimiento.
Son 4 los componentes importantes para la producción de betunes modificados de buena calidad:
La calidad del betún, la compatibilidad con el polímero (el polímero más utilizado es SBS), las prestaciones garantizadas por el molino homogeneizador (es necesario utilizar un molino de alta calidad con potencia elevada para garantizar la mezcla perfecta del polímero con el betún) y la agitación adecuada del producto final (está garantizada por dos agitadores en cada cisterna presente en la planta de producción)
Son 4 los componentes importantes para la producción de betunes modificados de buena calidad:
La calidad del betún, la compatibilidad con el polímero (el polímero más utilizado es SBS), las prestaciones garantizadas por el molino homogeneizador (es necesario utilizar un molino de alta calidad con potencia elevada para garantizar la mezcla perfecta del polímero con el betún) y la agitación adecuada del producto final (está garantizada por dos agitadores en cada cisterna presente en la planta de producción)
¿Cuál es el proceso de fabricación de betún modificado?
Ante todo, es necesario preparar las materias primas antes del proceso de mezcla: el betún se debe calentar en tanques de servicio a 170-180 °C. Las bolsas de polvo de polímero (pre-pesado) se deben contar y colocar alrededor del sistema de dosificación según la fórmula a producir.
Entonces se puede iniciar la producción de betún modificado con la planta modiFALT 20
El betún se bombea del tanque de servicio externo hasta T1 o T2 (tanques de pesaje y mezcla) gracias a la bomba P1 (bomba de llenado) dependiendo del peso necesario. Posteriormente al traslado de la cantidad mínima determinada a los tanques de pesaje, se ponen en marcha los sistemas de dosificación de los polímeros y el operario comienza a cargar las bolsas en las tolvas correspondientes.
El operario debe confirmar mediante los pulsadores que todo el polímero ha sido cargado según la fórmula y la cantidad del lote.
El peso del betún está controlado por el sistema de control PLC según la cantidad configurada en la fórmula; si la cantidad de polímero necesaria aún no ha sido cargada por el operario, el PLC interrumpe el funcionamiento de la bomba P1 y espera la confirmación del llenado correcto del polímero. Cuando se confirma la cantidad exacta de polímero, el PLC completa automáticamente el peso del tanque considerando el total de betún + polímero. Para una mejor eficacia en la desintegración del polímero en el betún a través del molino coloidal, la mezcla de polímero y betún debería ser bombeada hasta el molino sin necesidad de esperar.
Cuando tanto el betún como los polímeros se cargan en el depósito, el PLC comenzará a bombear los 2 componentes mediante P2 (Bomba de alimentación) y D (molino homogeneizador) en los tanques de servicio del betún modificado. Es muy importante la calidad del molino para poder garantizar la producción de un producto final de alto rendimiento: precisamente por esta razón, se utiliza un molino de gran tamaño (160 kW) que garantiza la producción de betún modificado incluso con 1 solo paso por el proceso de modificación (de todos modos, para altos porcentajes de modificación se aconsejan al menos 2 pasos).
Bajo el control del PLC, mientras la bomba P2 envía el betún modificado al tanque de almacenamiento, la bomba P1 llena el otro tanque para el ciclo de producción sucesivo. Por lo tanto, las etapas de producción mencionadas, se repiten de modo totalmente automático hasta el final del proceso de producción de betún modificado.
Conservación: el betún modificado debe ser almacenado en tanques específicos que permitan realizar la agitación del PMB. Para evitar la aglomeración del polímero el agitador debe funcionar durante 5-10 minutos aproximadamente cada hora. Para aumentar la estabilidad de la mezcla, el contenido del tanque debe ser mantenido a una temperatura de 160-180 °C.
El betún modificado debe ser calentado hasta alcanzar la temperatura correcta, idónea para la producción del aglomerado asfáltico en caliente y también durante la producción de aglomerado, el betún modificado debería, posiblemente, ser mantenido en agitación mediante agitadores o al menos mediante recirculación con la bomba de carga.
CONTROL DE LA CALIDAD DE LA MODIFICACIÓN
El método para establecer si el polímero se ha disuelto por completo es la prueba “stretched film” (película estirada): las partículas que no se han disuelto correctamente aparecen como manchas oscuras cuando una película fina de la mezcla se ilumina y se observa al trasluz.
El polímero resulta disuelto por completo cuando ya no son visibles partículas físicas del polímero presentes en la mezcla. El tiempo requerido para la homogeneización depende de la eficiencia de las etapas anteriores, del betún y del tipo de polímero utilizados, pero normalmente es independiente de la mezcla.
Susodicho método proporciona determinadas indicaciones sobre los resultados, pero para poder determinar exactamente el tiempo correcto de mezcla y la cantidad de pasos a través del molino coloidal, deberían realizarse otras pruebas de laboratorio como la viscosidad dinámica.
El polímero resulta disuelto por completo cuando ya no son visibles partículas físicas del polímero presentes en la mezcla. El tiempo requerido para la homogeneización depende de la eficiencia de las etapas anteriores, del betún y del tipo de polímero utilizados, pero normalmente es independiente de la mezcla.
Susodicho método proporciona determinadas indicaciones sobre los resultados, pero para poder determinar exactamente el tiempo correcto de mezcla y la cantidad de pasos a través del molino coloidal, deberían realizarse otras pruebas de laboratorio como la viscosidad dinámica.
