LEADER DANS L’ENGAGEMENT DE LA QUALITÉ
Aujourd’hui, les exigences du marché requièrent des délais de livraison beaucoup plus brefs que dans le passé et les modèles de production classiques ne parviennent pas à répondre à ces attentes.
C’est pour cette raison que MARINI a mis en place une nouvelle logistique ainsi qu’un nouveau modèle de production, et a investi dans l’avenir en projetant une croissance au même rythme que les besoins de ses clients.
Les dirigeants de MARINI ont décidé de développer des méthodes de gestion des produits à la pointe de la technologie afin d’accroître l’efficacité de la fabrication, réduire le délai de livraison, et améliorer la qualité:
- Gestion des modules selon la méthode Kanban,
- Philosophie Kaizen pour l’amélioration continue dans les procédures
- Lean Project
- Pré-inspection des -livraisons
GESTION DES MODULES SELON LA MÉTHODE KANBAN
Kanban est une méthode mettant en avant la livraison «juste-à-temps». Chez MARINI, l’accent a été mis sur la réduction significative du délai de livraison au client de et sur l’amélioration du niveau de Service.
Le nouveau modèle est basé sur la production de modules qui sont finalisés pour un contrat spécifique, à la toute fin du processus. De plus, deux points de découplage ont été incorporés dans le process de production ainsi qu’une récupération du système Kanban pour les modules «juste-vendus» (cf figure 1). Le premier point est situé après le processus des châssis qui composent les différents modules et le second avant le processus final de personnalisation.
Parallèlement, MARINI est parvenu à réduire son stock de WIP et à accroître la productivité à travers la « chasse au gaspillage ».
PHILOSOPHIE KAIZEN POUR L’AMÉLIORATION CONTINUE DES PROCESSUS
Kaizen signifie «amélioration» ou «changement pour le meilleur ». C’est un mélange de pratiques qui mettent l’accent sur diverses améliorations des procédés de fabrication.
Afin d’améliorer l’efficacité, MARINI a optimisé le temps nécessaire pour les composants et outils. Un «manuel d’instruction» précis a été rédigé, expliquant toutes les étapes nécessaires pour produire les différents modules de la centrale, d’une manière très détaillée et visuelle. En conséquence, l’efficacité de la production a augmenté, les coûts de production on t diminué et surtout la qualité globale a été améliorée!
Une autre partie du projet a utilisé la méthode Kanban, non seulement pour la production en interne, mais aussi pour la chaîne d’approvisionnement externe, avec l’objectif d’atteindre «zéro manquant» lorsque la production des différents macro-modules commence.
LEAN PROJECT
MARINI a établi des standards de haute performance pour l’environnement, la santé et la sécurité. De plus, la disposition de l’usine a été entièrement revue afin d’optimiser le flux de matériaux. La conception de l’ensemble des postes de travail a également été revue et optimisée afin d’avoir tous les outils et les matériaux disponibles au bon moment et au bon endroit.
MARINI a également mis en place divers systèmes de contrôle, y compris la “gestion visuelle”, ce qui permet un partage de l’information plus rapide et plus convivial.