ZUR ORIENTIERUNG ZWISCHEN KONTINUIERLICHER UND DISKONTINUIERLICHER ANLAGE

Nach welchen Kriterien sollte man sich entscheiden?

Es ist an der Zeit, sich für den Kauf einer Anlage zur Herstellung von Asphaltmischgut zu entscheiden, und der Unternehmer verlässt sich auf Lieferanten für die richtige Konfiguration und das beste Layout.
Die erste Entscheidung, die zu treffen ist, ist zwischen zwei verschiedenen Vorgehensweisen: Dem kontinuierlichen System oder dem diskontinuierlichen System. Was sind die Vorteile des einen, was sind die Vorteile des anderen Systems?
Es gibt keine ideale Lösung die alle Bedürfnisse optimal erfüllt.Für jeden Standort und für jedes Kundenbedürfnis gibt es einen geeigneteren Weg, deshalb muss die Wahl das Ergebnis einer sorgfältigen Analyse der “Rahmenbedingungen” und der zu erzielenden Produktionen sein. Die Aufgabe von MARINI ist es, den Kunden zur vorteilhaftesten Lösung zu beraten.

DISKONTINUIERLICHE ANLAGEN

Dies ist der weltweit am weitesten verbreitete Anlagentyp für die Herstellung von Aspahltmischgut und auch derjenige Typ, der die größte Flexibilität bei der Nutzung und die größte Sicherheit der Qualität des Endprodukts ermöglicht. Die Diskontinuität ist mit der Art des Betriebs verbunden: In Zyklen von 40-50 Sekunden wird ein komplettes Gemisch aus allen verschiedenen Komponenten hergestellt, die einzeln gewogen und dosiert werden.
Diese Art von Anlage erweist sich als unerlässlich, wenn man sich entscheidet, die Bedürfnisse mehrerer Kunden im gleichen Zeitraum zu erfüllen, denn sie ermöglicht es einem, die Formel leicht zu ändern und ein hohes Qualitätsniveau zu gewährleisten.

KONTINUIERLICHE ANLAGEN

In kontinuierlichen Systemen gibt es keine Betriebsunterbrechung, keine Mischungen, die den Produktionsrhythmus bestimmen. Die Mischung des Materials erfolgt in der Trockentrommel, die zu diesem Zweck viel länger gebaut ist und gleichzeitig als Trockner und Mischer dient.
Da weder der Mischturm noch die Elevatoren vorhanden sind, wird das System erheblich vereinfacht, was zu einer Reduzierung der Wartungskosten führt.
Das Fehlen eines Sortiersiebes erfordert jedoch eine genaue Kontrolle der Mischungen, die bereits vor dem Produktionszyklus - , d.h. vor dem Eintritt des inerten Materials in den Trockner, aus dem es bereits in Form eines Mischguts austritt, - erfolgt.

DOSIERUNG DES INERTEN MATERIALS

Bei beiden Lösungen beginnt der Produktionszyklus in den Vordosierern, in denen in der Regel volumetrisch dosiert wird; bei Bedarf kann der Sandabscheider mit einem Wiegeband geliefert werden, um die Gewichtsdosierung zu ermöglichen. Die Kontrolle des Gesamtgewichts des Frischmaterials erfolgt in zwei verschiedenen Phasen des Produktionszyklus der beiden Anlagen. Im kontinuierlichen System erfolgt dies auf dem Zuführband, vor dem Einbringen der feuchten, inerten Stoffe in die Trockentrommel, wobei der Wert der Feuchtigkeit manuell eingestellt wird, um die Subtraktion des Wassergewichts zu ermöglichen. Daher ist es für den Betreiber dieser Anlage äußerst wichtig, dass die Luftfeuchtigkeit der Zuschlagstoffe und insbesondere des Sandes so konstant wie möglich ist und durch regelmäßige Labortests kontinuierlich überwacht wird. In diskontinuierlichen Anlagen hingegen wird das Gewicht der Zuschlagstoffe nach der Trocknung zu einem späteren Zeitpunkt überprüft, bevor sie in den Mischer eingebracht werden. Das Wiegen im Wiegetrichter wird daher nicht durch Feuchtigkeit oder durch Faktoren, die zu Schwankungen führen können (z.B. wechselnde Witterungsbedingungen), beeinflusst.

Außerdem ermöglicht das Vorhandensein des Siebes in diskontinuierlichen Anlagen eine größere Genauigkeit bei der Auswahl des Materials vor dem Mischen und gewährleistet eine gleichbleibende Qualität des Endprodukts. Dadurch werden Ungenauigkeiten vermieden, die z.B. durch den groben Stein, der versehentlich im Sandtrichter gelandet ist, oder durch die Zufuhr der Zuschlagstoffe mit unregelmäßiger Form oder durch in den Vordosierern eingestellte Formulierungsfehler entstehen. Aus diesem Grund ist in den Leistungsverzeichnissen vieler Länder, in denen die Steinbrüche kein sorgfältiges und angemessenes Verfahren zur Kontrolle der Zuschlagstoffe für die Herstellung von Asphaltmischgut befolgen, die diskontinuierliche Anlage als verbindlich vorgeschrieben.

BITUMENDOSIERUNG

In diskontinuierlichen Anlagen wird das Bitumen über die Wägezellen des Wiegetrichters gewichtsmäßig dosiert. Das Softwaresystem ermöglicht die Eingabe der exakten Menge in den Mischer, die auf der Grundlage der erforderlichen Formel und des tatsächlichen Gewichts der Zuschlagstoffe berechnet wird. In kontinuierlichen Systemen ist die Dosierung in der Regel volumetrisch und erfolgt über einen Literzähler nach der Zuführpumpe. Es ist möglich, stattdessen einen Massendurchflussmesser zu installieren, eine Wahl, die bei der Verwendung von modifiziertem Bitumen, das häufige Reinigungsarbeiten erfordert, nahezu verpflichtend ist.

Dosierung der Füller

In diskontinuierlichen Anlagen erfolgt die Dosierung gewichtsbezogen im Wiegetrichter, wobei die Möglichkeit besteht, das Gewicht der Eigenfüller und der Fremdfüller getrennt zu steuern, was eine maximale Präzision der Dosierungen gewährleistet. Der Füller wird dann mittels der Zuführschnecke oder durch Schwerkraft in den Mischer eingeführt. In kontinuierlichen Systemen erfolgt die Dosierung in der Regel volumetrisch mit Schnecken mit variabler Drehzahl, die die bisherige pneumatische Dosierung ersetzt haben.

Mischung

In diskontinuierlichen Anlagen garantiert das Vorhandensein eines Mischers mit Doppelwelle und Doppelarmen eine zweifellos bessere Mischqualität als bei kontinuierlichen Anlagen, die aufgrund von Zwangseinwirkung erreicht werden kann. Diese Eigenschaft ist besonders wichtig bei "speziellen" Produkten, die eine hohe Qualitätskontrolle erfordern (entwässernd, Splittmastixasphalt, Materialien mit hohem Anteil an Fräsgut, usw.).
Darüber hinaus ist es, da es sich um eine "erzwungene" Mischung handelt, möglich, die Zykluszeit zu erhöhen oder zu verkürzen und damit die Mischqualität je nach zu produzierendem Material zu variieren, während bei kontinuierlichen Anlagen die Mischdauer im Laufe der Zeit konstant bleibt.

Die endgültige Entscheidung

Die Wahl liegt beim Kunden, aber der Unternehmer kann, indem er sich an die Daten und Bedürfnisse hält, die Lösung für dieses Problem schon bereit haben:
Diskontinuierliche Anlage wenn Flexibilität, Kundenservice, spezielle Formeln auf dem Markt unverzichtbar sind
Kontinuierliche Anlage wenn maximale Wirtschaftlichkeit und kontinuierliche Produktion wesentliche Voraussetzungen sind, sofern die Zuschlagstoffe eine konstante Qualität aufweisen.