LEADER NELL'IMPEGNO PER LA QUALITÀ
Oggi le richieste del mercato richiedono tempi di consegna molto più brevi rispetto al passato e i modelli di produzione convenzionali non riescono a soddisfare queste aspettative.
Per questo MARINI ha implementato una nuova logistica e un nuovo modello produttivo, e ha investito nel futuro proiettando una crescita che va di pari passo con le esigenze dei suoi clienti.
I leader di MARINI hanno deciso di sviluppare metodi di gestione del prodotto all'avanguardia per aumentare l'efficienza produttiva, ridurre i tempi di consegna e migliorare la qualità:
- Gestione dei moduli secondo il metodo Kanban
- Filosofia Kaizen per il miglioramento continuo delle procedure
- Lean Project
- Controllo preliminare delle consegne
GESTIONE DEI MODULI SECONDO IL METODO KANBAN
Kanban è un metodo che enfatizza la consegna "just-in-time". In MARINI, l'attenzione si è concentrata sulla riduzione significativa dei tempi di consegna al cliente e sul miglioramento del livello di servizio.
Il nuovo modello si basa sulla produzione di moduli che vengono finalizzati per un contratto specifico, proprio alla fine del processo. Inoltre sono stati inseriti nel processo produttivo due punti di disaccoppiamento e un recupero del sistema Kanban per i moduli “appena venduti”. Il primo punto si trova dopo il processo delle cornici che compongono i diversi moduli e il secondo prima del processo di personalizzazione finale.
Allo stesso tempo, MARINI è riuscita a ridurre il suo stock di WIP e aumentare la produttività attraverso la "caccia allo spreco".
FILOSOFIA KAIZEN PER IL MIGLIORAMENTO CONTINUO DEL PROCESSO
Kaizen significa "miglioramento" o "cambiamento in meglio". È una combinazione di pratiche che si concentrano su vari miglioramenti nei processi di produzione.
Per migliorare l'efficienza, MARINI ha ottimizzato il tempo necessario per componenti e strumenti. È stato scritto un preciso “manuale di istruzioni” che spiega in modo molto dettagliato e visivo tutti i passaggi necessari per produrre i diversi moduli dell'impianto. Di conseguenza, l'efficienza produttiva è aumentata, i costi di produzione sono diminuiti e soprattutto la qualità complessiva è stata migliorata!
Un'altra parte del progetto ha utilizzato il metodo Kanban, non solo per la produzione interna, ma anche per la filiera esterna, con l'obiettivo di arrivare a “zero missing” quando inizia la produzione dei vari macromoduli.
LEAN PROJECT
MARINI ha fissato elevati standard di performance per l'ambiente, la salute e la sicurezza. Inoltre, il layout dello stabilimento è stato completamente rivisto per ottimizzare il flusso dei materiali. Anche il design di tutte le postazioni di lavoro è stato rivisto e ottimizzato per avere tutti gli strumenti e i materiali disponibili al momento giusto e nel posto giusto.
MARINI ha inoltre implementato diversi sistemi di controllo, tra cui la “gestione visiva”, che consente una condivisione delle informazioni più rapida e user-friendly.