ORIENTARSI FRA IMPIANTO CONTINUO E DISCONTINUO

Con quali criteri scegliere?

Arriva il momento della decisione di acquistare un impianto per la produzione di conglomerati bituminosi e l’imprenditore si affida ai fornitori per la corretta configurazione e del miglior layout.
La prima scelta alla quale ci si trova di fronte è quella fra due approcci differenti: l’impianto continuo oppure l’impianto discontinuo. Quali i benefici dell’uno, quali i vantaggi dell’altro?
Non esiste una soluzione ideale; per ogni cantiere e per ogni esigenza del cliente vi è una strada più idonea da percorrere, pertanto la scelta deve essere conseguenza di una attenta analisi delle situazioni “di contorno” e delle produzioni da realizzare. Il ruolo della MARINI è quello di accompagnare il cliente verso la soluzione più vantaggiosa.

IMPIANTI DISCONTINUI

È il tipo di impianto per la produzioni di conglomerati bituminosi più diffuso al mondo ed anche quello che consente la maggiore flessibilità di utilizzo e la maggiore sicurezza della qualità del prodotto finito. La discontinuità è collegata al tipo di esercizio: ogni 40-50 secondi viene realizzato un impasto completo con tutti i vari componenti, pesati e dosati separatamente.
Questa tipologia di impianto è un must se si decide di soddisfare le esigenze di più clienti nello stesso arco temporale, perché consente di cambiare facilmente la formula, garantendo un alto livello di qualità.

IMPIANTI CONTINUI

Negli impianti di tipo continuo non c’è interruzione d’esercizio, non ci sono gli impasti che scandiscono il ritmo della produzione. La miscelazione del materiale avviene all’interno del tamburo essiccatore che, proprio per assolvere a questa funzione, è assai più lungo fungendo contemporaneamente da essiccatore e da mescolatore.
Non essendo presente né la torre di mescolazione né gli elevatori, il sistema si semplifica notevolmente, con una conseguente riduzione dei costi di manutenzione.
L’assenza del vaglio selezionatore, però, impone un controllo preciso delle miscele già a monte del ciclo produttivo, prima cioè che il materiale inerte entri nell’essiccatore, da cui uscirà già sotto forma di conglomerato.

DOSAGGIO INERTI

In entrambi le due soluzioni il ciclo produttivo inizia nei predosatori, dove solitamente il dosaggio è volumetrico; se richiesto, l’estrattore della sabbia può essere fornito con un nastro pesatore per permettere il dosaggio ponderale. Predosatori DMRIl controllo del peso totale degli aggregati vergini avviene, invece, in due fasi diverse del ciclo produttivo dei due impianti. Nel continuo viene fatto sul nastro alimentatore, prima dell’introduzione degli inerti umidi nel cilindro essiccatore, impostando manualmente il valore dell’umidità per permettere la sottrazione del peso dell’acqua. E’ quindi estremamente importante per chi utilizza questo tipo di impianto che l’umidità degli aggregati, e in particolare della sabbia, abbia un valore il più possibile costante e venga ontinuamente monitorato, con frequenti esami di laboratorio.

Negli impianti discontinui, invece, il controllo del peso degli aggregati avviene in uno step successivo all’essiccazione, prima dell’introduzione nel mescolatore. La pesata, quindi, nella tramoggia di pesatura non è influenzata dall’umidità o dai fattori che la possono far variare (esempio condizioni metereologiche mutevoli). Negli impianti discontinui, inoltre, la presenza del vaglio permette una maggiore accuratezza nella selezione del materiale prima della mescolazione, garantendo una maggiore costanza nella qualità del prodotto finito. Si evitano cosi imprecisioni, dovute, per esempio, al sasso grosso che per errore è finito nella tramoggia della sabbia, o a una fornitura degli aggregati di forma non costante, o a eventuali errori di formulazione impostati nei predosatori. Per questo motivo nei capitolati di molte nazioni dove le cave non seguono una procedura di controllo degli aggregati attenta e adeguata alle esigenze della produzione di conglomerati bituminosi, l’impianto discontinuo è prescritto come obbligatorio.

DOSAGGIO BITUME

Negli impianti discontinui il dosaggio del bitume è ponderale tramite le celle di carico della tramoggia di pesatura. Il sistema software permette l’introduzione nel mescolatore della quantità esatta, calcolata in base alla formula richiesta e all’effettivo peso degli aggregati. Negli impianti continui il dosaggio è generalmente volumetrico e avviene tramite un contalitri a valle della pompa di alimentazione. E’ possibile installare in sostituzione un contatore massico, scelta quasi obbligata se si utilizza bitume modificato che comporta frequenti interventi di pulizia.

DOSAGGIO FILLER

Negli impianti discontinui, il dosaggio viene realizzato a peso nella tramoggia di pesatura, con possibilità di controllare separatamente i pesi dei fini di recupero e del filler di apporto, garantendo la massima precisione dei dosaggi. Il filler viene successivamente inserito nel mescolatore tramite la coclea di introduzione o per gravità. Negli impianti continui, solitamente il dosaggio viene realizzato volumetricamente con coclee dosatrici a velocità variabile, che hanno sostituito il precedente dosaggio pneumatico.

MESCOLAZIONE

Negli impianti discontinui, la presenza di un mescolatore a doppio albero e doppi bracci, garantisce una qualità di mescolazione sicuramente migliore di quella che si può ottenere con gli impianti continui poiché forzata. Tale caratteristica è importante soprattutto nei prodotti “speciali” che richiedono un controllo di qualità elevato (drenante, splittmastik, materiali con alte percentuali di fresato, ecc…).
Inoltre, essendo una mescolazione “forzata” è possibile aumentare o diminuire il tempo del ciclo e quindi variare la qualità di mescolazione in funzione del materiale da produrre, mentre negli impianti continui la durata della mescolazione rimane costante nel tempo.

DECISIONE FINALE

La scelta rimane sulle spalle del cliente, ma attenendosi ai dati e alle necessità l’imprenditore potrà trovarsi la soluzione a questo dilemma già pronta:

Impianto discontinuo se la flessibilità, il servizio alla clientela, le formule speciali sono dei must richiesti nel mercato
Impianto continuo se la massima economicità di esercizio e la produzione continuativa sono dei pre-requisiti essenziali a patto di avere aggregati di qualità costante.