Impianti Discontinui
L’impianto discontinuo rappresenta la tipologia di impianto per conglomerato bituminoso più diffusa al mondo. La tipologia che permette la migliore qualità del prodotto finito e la maggiore flessibilità d’impiego.
Che cos’è un impianto discontinuo?
La discontinuità del processo produttivo è caratterizzata dalla modalità in cui vengono prodotti impasti di conglomerato ogni 40-50 secondi, a seconda della potenzialità dell’impianto e della formula utilizzata.
Il funzionamento di un impianto discontinuo
Gli aggregati vengono prelevati dai cumuli posti a margine del cantiere e caricati grazie all’impiego di una pala meccanica nei predosatori, apposite tramogge dotate di nastri estrattori. Ogni predosatore contiene una specifica pezzatura di inerti. Da un minimo di 4 predosatori, gli impianti moderni possono raggiungere un numero ben più alto, a seconda della flessibilità e dell’accuratezza della curva granulometrica che si vuole ottenere.
Grazie a un nastro trasportatore gli aggregati vengono portati all’interno del tamburo essiccatore al fine di rimuovere l’umidità e raggiungere la temperatura corretta per essere mescolati e ricoperti dal bitume.
Grazie a un nastro trasportatore gli aggregati vengono portati all’interno del tamburo essiccatore al fine di rimuovere l’umidità e raggiungere la temperatura corretta per essere mescolati e ricoperti dal bitume.
Il ruolo del tamburo essiccatore in un impianto discontinuo
Il tamburo essiccatore, altro non è che un cilindro rotante, che al suo interno possiede una apposita palettatura che ha lo scopo di sollevare il materiale vergine, riscaldandolo per contatto con l’aria calda prodotta da un bruciatore.
Il calore prodotto dalla fiamma all’interno dell’essiccatore, viene passato per irraggiamento termico agli inerti. È naturale che all’interno del tamburo si formino quantità considerevoli di gas, polveri e prodotti di combustione che vengono trattati da un filtro a maniche e successivamente espulsi in atmosfera.
Il calore prodotto dalla fiamma all’interno dell’essiccatore, viene passato per irraggiamento termico agli inerti. È naturale che all’interno del tamburo si formino quantità considerevoli di gas, polveri e prodotti di combustione che vengono trattati da un filtro a maniche e successivamente espulsi in atmosfera.
Il filtro a maniche
Complici i limiti, sempre più restrittivi, introdotti per le emissioni in atmosfera e l’innovazione tecnologia, che ha accresciuto l’efficienza del filtro, i problemi legati all’impatto ambientale si sono notevolmente semplificati.
Il materiale raccolto dal filtro, comunemente chiamato filler (anche se si tratta di un uso improprio in quanto non sempre si tratta di materiale passante al setaccio 0.063 mm), viene raccolto sul fondo tramite una coclea. Una volta portato nell’apposito silo di stoccaggio, è pronto per essere pesato e re-inserito nel mescolatore secondo le quantità richieste.
Il filler ricopre un ruolo fondamentale per regolare la chiusura del conglomerato e per migliorare l’adesione de bitume all’aggregato.
Il materiale raccolto dal filtro, comunemente chiamato filler (anche se si tratta di un uso improprio in quanto non sempre si tratta di materiale passante al setaccio 0.063 mm), viene raccolto sul fondo tramite una coclea. Una volta portato nell’apposito silo di stoccaggio, è pronto per essere pesato e re-inserito nel mescolatore secondo le quantità richieste.
Il filler ricopre un ruolo fondamentale per regolare la chiusura del conglomerato e per migliorare l’adesione de bitume all’aggregato.
La torre di mescolazione: la caratteristica principale degli impianti discontinui
Una volta essiccati, gli aggregati raggiungono una temperatura di 150-160 gradi e abbandonano l’essiccatore per essere trasportati al vaglio riselezionatore per mezzo di un elevatore a tazze.
Nel vaglio vibrante, le reti hanno il compito di separare nuovamente il materiale in base alle varie pezzature desiderate. Una volta separati, gli aggregati caldi cadono in appositi scomparti (da 4 a 6) che li conserveranno il più caldi possibile, fino al momento della pesatura.
Il mescolatore è costituito da un trogolo, un recipiente corazzato, all’interno del quale ruotano due alberi a palette. Il movimento controrotante effettuato da questi due alberi serve a miscelare pietrisco, bitume e filler per il tempo sufficiente a rendere il materiale omogeneo.
Pertanto, negli impianti di tipo discontinuo, a differenza degli impianti di tipo continuo, gli aggregati caldi, il filler ed il bitume vengono prima pesati e poi dosati opportunamente nel mescolatore. A seguito della necessaria mescolazione, il conglomerato è scaricato dal mescolatore nel silo di deposito oppure direttamente sul camion.
Nel vaglio vibrante, le reti hanno il compito di separare nuovamente il materiale in base alle varie pezzature desiderate. Una volta separati, gli aggregati caldi cadono in appositi scomparti (da 4 a 6) che li conserveranno il più caldi possibile, fino al momento della pesatura.
Il mescolatore è costituito da un trogolo, un recipiente corazzato, all’interno del quale ruotano due alberi a palette. Il movimento controrotante effettuato da questi due alberi serve a miscelare pietrisco, bitume e filler per il tempo sufficiente a rendere il materiale omogeneo.
Pertanto, negli impianti di tipo discontinuo, a differenza degli impianti di tipo continuo, gli aggregati caldi, il filler ed il bitume vengono prima pesati e poi dosati opportunamente nel mescolatore. A seguito della necessaria mescolazione, il conglomerato è scaricato dal mescolatore nel silo di deposito oppure direttamente sul camion.
I vantaggi dell’impianto discontinuo
L’impianto di tipo discontinuo permette la massima flessibilità di utilizzo, grande versatilità ed è ideale in particolare in aree metropolitane dove sono richieste differenti formule di produzione e la massima prontezza nel servizio alla clientela.
