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DEUTSCHLAND: RECYCLINGRATEN ÜBER 60%

Recyclingraten über  60%, dank dem Einsatz der doppelten Trommel und eines leistungsstarken Brenners, der in Lage ist, sowohl mit Diesel als auch mit Kohlenstaub zu arbeiten.

Ammann Asphalt Plant retrofitted by MARINI

Die deutsche Firma JOHANN BUNTE ist ein wachsendes Unternehmen, das seine Aktivitäten im Straßenbaugeschäft ausbaut.

In diesem Bereich besitzt das deutsche Unternehmen in Deutschland bereits 11 Anlagen für die Produktion von Asphaltmischgut. Hinsichtlich der Reduzierung der Kosten hat sich das Unternehmen das Ziel gesetzt, die Produktion von Heißasphalt zu optimieren und den Ressourcen- und Energieverbrauch zu senken. Man kann sagen, dass eine Art von ökologischer Annäherung für den Asphalt umgesetzt wurde. Um dieses Ziel zu erreichen, würde die Menge an Asphaltgranulat (RAP), die in der Mischung verwendet wird, sicherlich beträchtlich ansteigen.

Der Einsatz von großen Mengen an Asphaltgranulat erfordert einige Vorsichtsmaßnahmen und der Stromverbrauch von allen Befehlseinrichtungen muss durch Inverter auf das Mindeste gesenkt werden.
Die seit Anfang 2000 bestehende diskontinuierliche Anlage wurde bereits im Jahr 2008 mit einem Recycling-Ring ATS/MARINI am Trockner geändert, um die RAP-Zugaberaten zu erhöhen. Die kalte Zuführung von RAP erwies sich stattdessen mit etwa 20% Zugabe in der Trommel als unzureichend. Dank dem Recycling-Ring , erreichte der Einsatz von Asphaltgranulat bereits 40 %.

Um aber den Einsatz von recyceltem Material noch mehr zu erhöhen, wurde beschlossen, eine leistungsstarke Paralleltrommel und einen Biokraftstoffbrenner für Öl und Kohlenstaub zu installieren. Die Firma ATS, die der Division Anlagen der°Fayat-Gruppe angehört, hat einen Vertrag zur Modernisierung und Installation der Inverter sowohl für beide Trommeln als auch für den Schlauchfilter unterzeichnet. Leider war aber das Softwaresteuerungssystem der Anlage nicht für die Verwaltung dieser neuen Implementierung geeignet. Daher war es notwendig, in der Kabine die Software mit einem von ATS/MARINI entwickelten Verwaltungssystem der Anlage neuester Generation zu ersetzen. Heute ist es mit einem einfachen Mausklick möglich, alle Prozesse zu initialisieren, zu ändern und zu überwachen, indem alle Parameter, der Verbrauch und die Ereignisse, die auf der Anlage auftreten, aufgezeichnet werden.

Die wesentlichen Punkte des Projekts
Eine Paralleltrommel für den RAP mit einer nominalen Produktion von 180 t/h und einer variablen Drehgeschwindigkeit gewährleistet eine Temperatur des RAP beim Entladen zwischen 140 und 160°C.
Die Abmessung der Trockentrommel mit einem Durchmesser von 2,5 m und einer Länge von 14 m ist optimiert, um zu verhindern, dass die Temperatur der angesaugten Dämpfe niemals die Temperatur des getrockneten Produkts um 10 - 15 ° C übersteigt. Diese Optimierung und die korrekte Wahl des Steuerungssystems ist auch das Ergebnis der engen Zusammenarbeit zwischen MARINI und ATS.

Die Positionierung der Trommel wurde von der Höhe des Mischers, aber auch von der Anwesenheit des Puffertrichters mit 26 t, des Wiegetrichters mit 3t und der Rutsche zur Einführung in den Mischer beeinflusst. Das Ergebnis ist eine Trockentrommel, die auf einer Höhe von ungefähr 32 m auf einer robusten Stahlstruktur positioniert ist.
Die Puffer- und Wiegetrichter des heißen 
RAP sind perfekt isoliert und elektrisch beheizt. Die Rutsche zur Einführung in den Mischer ist stark geneigt, mit speziellen Stahlblechen beschichtet, beheizt und isoliert, um Materialablagerungen und Verstopfungen zu vermeiden.

Die Trocknung des RAP wird dank eines doppelt gespeisten Brenners, mit Braunkohlenstaub und Dieselkraftstoff, erhalten. Die Verwendung dieser Brenner in der Paralleltrommel für RAP ist eine neue Technologie und erforderte daher besondere Aufmerksamkeit bei der Planung des Verbrennungsbereichs.

Außerdem wurden spezielle Beschaufelungen für den RAP entwickelt und entworfen. Das erhaltene Ergebnis übertraf alle anfänglichen Erwartungen.

 


Während des Parallelbetriebs der beiden Trockentrommeln (die des Frischmaterials und diejenige des RAP) ist die Einstellung des Unterdrucks im Vorderteil des Brenners ziemlich kompliziert und erfordert die Installation von zwei servogesteuerten Stromregelventilen, eines für jeden Abgaskanal, um einen konstanten Unterdruck in dem Abgaskanal vor dem Filter zu gewährleisten.

Die Geschwindigkeit der Ansaugvorrichtung wird mit einem neuen Inverter geregelt, um den korrekten Unterdruck im Hauptkanal aufrechtzuerhalten. Dadurch werden auch Leistungsspitzen am 132 kW-Motor vermieden und der Stromverbrauch während des Betriebs minimiert. Ein weiterer wichtiger Vorteil ist die Verringerung der Geräuschentwicklung.

Bei einer hohen Recycling-Rate arbeitet der Trockner der frischen Zuschlagstoffe mit einem Mindestdurchsatz von Inertstoffen, was sich stark auf den Wärmeaustausch und die Temperaturbedingungen auswirkt. Dank der Möglichkeit, die Drehgeschwindigkeit der Trommel zu ändern, können die Parameter des Trocknungsprozesses kontrolliert und optimiert werden.

Das vor kurzem von ATS/MARINI entwickelte Verwaltungssystem des Brenners wurde mit der Funktion für die Kontrolle des Durchsatzes von Material integriert, das dem Zylinder durch das Wiegeband zugeführt wird. Das System reguliert daher in Echtzeit den Brenner, sodass die Temperatur des Materials im Auslauf konstant gehalten werden kann. Dies bedeutet eine weitere Energieeinsparung und eine Verbesserung der Qualität des Asphalts.

Die erst 3 Jahre alten Steuerungssysteme der Konkurrenz wurden vollkommen durch das Steuerungssystem ATS/MARINI ersetzt, was eine vollständige Überwachung des Zweistoffbrenners ATS und des Trockners des RAP erlaubt.

Die mit dem Kunden JOHANN BUNTE entwickelte technische Lösung erwies sich bereits bei den ersten großen Produktionen mit mehr als 2500 t pro Tag und einer Recycling-Rate über 60%als äußerst leistungsstark.
Montage, Installation und Abnahmeprüfung wurden in nur zwei Monaten ohne bedeutende Unterbrechungen der Produktion von Mischgut ausgeführt.

Ein Erfolg, der dank der Spitzentechnologie der Unternehmen der Fayat-Gruppe im Bereich der Anlagen für Asphaltmischgut erzielt wurde.

 

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